Renshu dojo

  • Zwiększ rozmiar czcionki
  • Domyślny  rozmiar czcionki
  • Zmniejsz rozmiar czcionki
Home Budowa miecza iaito

Budowa miecza iaito

Email Drukuj PDF

Proces technologiczny produkcji miecza japońskiego choć obecnie szeroko opisywany w różnych publikacjach, często filmowany i fotografowany pozostaje w dalszym ciągu niemal mistycznym zajęciem wykonywanym przez mistrzów, którzy w pełni zdają się być przekonani o tym, że prawdziwej tajemnicy ich pracy nie jest w stanie przekazać, ani kamera, ani skrupulatny opis ich zajęć.


W procesie tym nadal występuje wiele elementów i czynników zależnych wyłącznie od wyczucia człowieka i nabytej wiedzy praktycznej nie dającej się zdefiniować i ubrać w szczelne reguły świata czysto fizycznego.
Podstawowymi wymogami stawianymi mieczowi była jago przydatność w boju, w więc przy masie głowni (nie przekraczającej 1,5kg) umożliwiającej dłuższy fechtunek uzyskanie dużej elastyczności z możliwie najdłuższym czasem zachowania jego maksymalnej ostrości. Te w zasadzie wzajemnie wykluczające się właściwości stali w przypadku jednorodnej struktury głowni powiązano w całość przez zastosowanie technologii łączenia ze sobą elementów stali miękkiej stanowiącej rdzeń miecza, przenoszącej duże obciążenia dzięki swej sprężystości i niekruchliwości oraz materiału wybitnie twardego umożliwiającego uzyskanie perfekcyjnego ostrza, który jednak występując samodzielnie uległby szybkiemu wykruszeniu.

Na przestrzeleni wieków opracowano wiele różnych metod kucia, które pozostawały rodowa tajemnicą mistrzów poszczególnych szkół reprezentujących różne prowincje. Podstawowym materiałem do produkcji mieczy był sproszkowany tlenek żelaza Fe2 O3 z którego podczas wytopu w piecach zwanych tatara usuwano tlen, a wprowadzano węgiel. Materiał ten był rozkuwany do formy płyty z której mistrz wycinał pasy, a następnie po nałożeniu na siebie skuwał w całość. Czynność tą wielokrotnie powtarzano rozkuwając materiał w sposób wzdłużny, poprzeczny bądź stosując na przemian obie te metody. Metoda ta prowadziła do uzyskania na powierzchni miecza wzoru zbliżonego do słoju drewna i nosiła nazwę HADAME. Była to technologia używana do produkcji wczesnych mieczy, które nie posiadały jeszcze elastycznego rdzenia i wykonane z jednego kawałka stali nosiły nazwę ICHIMAI.

Technologia ta była stosowana przy produkcji krótkiego miecza tanto. Okres późniejszy to zastosowanie technologii skuwania miecza z 2, 3, 4, a nawet 5 kawałków z czego kawałki zewnętrzne z dużą zawartością węgla stanowią twardy płaszcz, a wewnątrz znajduje się elastyczny rdzeń. Zarówno rdzeń i płaszcz były samodzielnie wielokrotnie przekuwane, a liczba przekuć wahała się w ilościach od 10 do kilkunastu razy. Warto uzmysłowić sobie, że 16-krotne przekucie pozwala na uzyskanie 65 000 warstw.
Technologię tę stosowano przy produkcji katana oraz wakizashi.

Japońscy mistrzowie uzyskali perfekcję przy podnoszeniu oraz obniżaniu zawartości węgla w stali stosując nawęglanie przez obłożenie rozgrzanej stali słomą lub poddając rozgrzaną stal nadmuchowi powietrza, powodującemu utlenianie, a więc proces odwrotny. Bardzo istotną rzeczą było oczyszczanie materiału przed wielokrotnym przekuciem z wszelkiego rodzaju zanieczyszczeń oraz tlenków, które w efekcie końcowym mogły znacznie osłabić wytrzymałość głowni. Odkuty miecz czekał następnie proces hartowania. Ten niemal najbardziej krytyczny moment w produkcji wymagał utwardzenia tylko powierzchni tnącej miecza. Pozostała część głowni pokryta zostawała specjalną glinką opóźniającą proces gwałtownego przestudzenia.
Kolosalnie ważną rzeczą była jakość i rodzaj glinki, grubość nałożenia, rodzaj oraz temperatura wody, no i oczywiście czas zanurzenia odpowiednio rozgrzanego miecza w ściśle określony sposób. Proces ten stanowił jak całe kucie zresztą, swoistą ceremonię i wiązał się z przestrzeganiem jemu tylko przynależnego rytuału.

Końcowym etapem produkcji głowni było jej szlifowanie oraz polerowanie. Używano kilkunastu rodzajów kamieni ściernych oraz proszku i past o ziarnistości przekraczającej 3000. Wynikiem tych prowadzonych przez osobnych specjalistów zabiegów było uwidocznienie perlistej struktury matariału powstałej na skutek przekuwania oraz powierzchni hartowania zakończonej linią hartu zwaną HAMONEM. Była ona swego rodzaju podpisem miecznika i prawdziwym dziełem sztuki.

Poprawiony: wtorek, 18 maja 2010 22:15